Gruva Techniek BV est basé à Cadzand, aux Pays-Bas, non loin de Knokke. L’entreprise a traversé des moments difficiles, mais après la faillite en 2002, elle a continué sous son nom actuel et s’est concentrée uniquement sur les systèmes de roues pour l’agriculture. Dès lors, les choses n’ont fait que s’accélérer avec le développement des roues réglables Varitrac, Multitrac et VariQuick. Le directeur des ventes Toni Dierings est le visage de Gruva pour de nombreux clients. Il nous a fait découvrir de plus près le processus de production des jantes.
Gruva offre une certaine marge de personnalisation, à tel point que l’entreprise fabriquait autrefois des roues pour les attractions d’Efteling. Un autre produit est la production de lève-roues permettant de faciliter le remplacement d’une roue ou d’un pneu. Environ 60 à 80 d’entre eux sont fabriqués chaque année.
Notre interlocuteur débute notre entretien en nous expliquant l’évolution récente de l’entreprise : “Aujourd’hui, Gruva est une entreprise en bonne santé avec 29 employés. Lorsque l’entreprise a fait faillite en 2002, les fournisseurs ont vu le potentiel des systèmes de roues pour l’agriculture. Nous leur serons toujours reconnaissants d’avoir continué à nous soutenir à cette époque. Cela n’a été possible que parce que nous avions avec eux une relation basée sur l’honnêteté, l’ouverture et la confiance. C’est toujours la base aujourd’hui. Le résultat du redémarrage a été que nous avons acquis tous les halls de la plus grande entreprise. Aujourd’hui, cet espace n’est cependant plus suffisant, en partie, à cause de l’augmentation des ventes et de la production pour toute l’Europe”.
Roues spécifiques, conseils et expertise
Vendre et fabriquer une roue commence par conseiller le client. “Nous sommes connus pour nos roues spécifiques, nos conseils et notre expertise. Nous commençons souvent avec très peu d’informations et devons ensuite trouver une solution. Les connaissances sur les roues sont spécifiques et pour beaucoup, c’est un sujet difficile. En conséquence, on nous impose beaucoup plus de responsabilités, ce qui constitue un véritable défi. Mais nous sommes fiers de toujours essayer de fournir une solution technique”.
Une fois la commande passée, la production démarre depuis le magasin. L’entreprise dispose d’une grande quantité d’anneaux de jantes en vrac disponibles dans différentes tailles. “Nous achetons les jantes nues et avons toutes les tailles de 8 à 54 pouces. Le stock important est certes un atout, mais il nous posait un problème en termes de place pour son stockage. Il y a quelques années, nous avons donc introduit un système dans lequel les différentes tailles sont accrochées ensemble”.
Système de presse développé en interne
Les disques de roue plats sont découpés dans de grandes tôles. “Nous utilisons de l’acier de 8 à 25 millimètres d’épaisseur et tous les disques de roue sont pressés dans une forme profilée lorsque cela est possible. Il est dessiné à l’avance comment les tôles doivent être coupées afin d’utiliser la plaque d’acier le plus efficacement possible. Ensuite, elles sont pressées. Cela se fait un peu plus grand que nécessaire et tout est mis sur mesure plus tard”.
Toutes les informations sont incluses dans la commande : planning, déport, préparation du travail, courbure, etc. Par exemple, la profondeur du plateau détermine le déport des roues. “Nous avons développé nous-mêmes un système avec des anneaux afin de pouvoir presser facilement différentes tailles. Notre dernière presse a sept ans, presse 2 400 tonnes et a été entièrement développée en interne, à l’exception du châssis”.
“Les clients travaillent sur une voie large mais ont des essieux courts. C’est par exemple le cas avec les tracteurs John Deere. Cela signifie qu’un décalage plus important est nécessaire et donc une plus grande profondeur dans les disques. Cela peut maintenant être fait jusqu’à 35 centimètres de profondeur et notre intention est d’aller bientôt jusqu’à 45 centimètres. Une nouvelle presse est en cours de développement. Actuellement, 54 pouces est la plus grande taille, mais nous voulons aller jusqu’à 62”.
La fabrication des jantes
Dans l’usine, nous voyons quatre lasers pour les différentes tailles. Le dernier laser a été ajouté en décembre. Il peut couper jusqu’à 30 millimètres d’épaisseur, même si l’opérateur est convaincu que 50 millimètres ne posent pas non plus de problème. “Grâce au laser, les disques n’ont plus besoin d’être tournés. Il fonctionne donc de manière extrêmement précise. Tout est préparé et les opérateurs n’ont qu’à récupérer les données et insérer le disque”.
Après leur nettoyage, les disques et les anneaux de jantes se retrouvent sur l’une des deux tables de collage. Là, un moyeu est imité, le décalage est déterminé et la jante est placée autour de lui. Les deux parties sont ensuite jointes en deux points opposés à 180 degrés. L’ensemble est ensuite soudé. La particularité est que le soudage s’effectue des deux côtés en même temps. De cette façon, la jante est droite et il y a moins de tension.
Ensuite, la jante est sablée. Puis, un apprêt à deux composants à base de peinture automobile est appliqué. Après 45 minutes d’attente, la jante peut être colorée avec un vernis couleur bi-composant haute brillance. Dans la cabine de peinture, nous pouvons rapidement passer d’une couleur à l’autre, par exemple de Fendt à Case IH. Le bord est séché pendant trois heures à quatre-vingts degrés. Après une inspection finale approfondie, tout est emballé, y compris les jantes, pour être expédié au client. De cette manière, environ 13 000 roues quittent l’entreprise chaque année. Cela équivaut à une production de 50 à 60 roues par jour.
Texte et illustrations : Seppe Deckx
