Joskin est une entreprise bien connue en Belgique, mais également au-delà de nos frontières. En effet, elle vend ses produits dans pas moins de 60 pays. Cette société familiale a pour objectif de maîtriser tous les stades stratégiques de sa production en interne. Votre rédaction s’est rendue dans les usines de Joskin pour mieux comprendre comment sont fabriqués les produits de cette marque. Au travers de cet article, nous allons essayer de vous guider à travers l’impressionnant groupe Joskin.
Il y a eu 25 ans l’année dernière que Joskin a ouvert son site polonais. Nous avons eu l’occasion de visiter le site de Trzcianka dans le courant du mois de février. Pour ceux qui ont déjà visité les sites belges de Soumagne ou d’Andrimont, l’intérieur de l’usine polonaise est très semblable en termes d’aspect et d’ambiance. Mais cette usine comporte des différences avec Soumagne. La galvanisation et la main-d’œuvre sont peut-être les termes les plus importants à cet égard.
Début des activités polonaises en 1999
À la fin du siècle dernier, Victor Joskin s’est rendu compte que pour être compétitif au XXIième siècle, il devait prendre des mesures stratégiques. En effet, il était devenu impossible de trouver suffisamment de soudeurs qualifiés pour son entreprise en Belgique. Après des années de recherche, il a trouvé une entreprise de soudage en difficulté à Piła, en Pologne, et un site abandonné de six hectares à Trzcianka. Les anciens bâtiments de l’usine ont été adaptés et les employés de l’entreprise de Piła ont commencé à y travailler pour produire des machines agricoles. La première étape est alors franchie.
Dans un premier temps, de petites pièces ont été assemblées, puis envoyées en Belgique. Au bout d’un certain temps, des tôles d’acier sont également transportées depuis Soumagne vers Trzcianka pour y être pliées. L’extension du site belge étant difficile, Victor Joskin s’est penché sur son site polonais. Aujourd’hui, il s’étend finalement sur 25 hectares, avec une surface couverte totale de 7,2 hectares.
Construction de l’unité de galvanisation
Une autre étape a été franchie en 2010 où une unité de galvanisation a été construite. Auparavant, Joskin faisait appel à cinq entreprises de galvanisation dans un rayon de 300 km autour de Trzcianka. Mais la qualité livrée n’était pas toujours au rendez-vous. Victor Joskin l’explique comme suit : « Pour nous, c’est une question de qualité, mais pour ces entreprises de galvanisation, il s’agissait de gagner de l’argent. Nous avons donc voulu prendre le contrôle total de ce processus ». Lors de notre visite, nous avons donc vu l’unité de galvanisation moderne de 8 750 mètres carrés. Celle-ci comporte des bains de prétraitement, un bain de zinc et des zones d’accrochage et de nettoyage des pièces galvanisées.
La galvanisation nécessite une bonne préparation
La galvanisation proprement dite est peut-être l’opération la plus impressionnante que nous ayons vue. Les pièces sont d’abord suspendues. Elles sont ensuite dirigées vers des bains de prétraitement. Ceux-ci se trouvent sous une hotte hermétique qui aspire, nettoie et filtre les fumées. Le traitement proprement dit consiste en un lavage (dégraissage), un rinçage, un décapage et un fluxage (qui rend le métal usinable tout en évitant que l’acier ne se ré-oxyde). Tout est automatisé. Ensuite, les pièces passent dans une cabine de séchage et sont dirigées vers un four. Ce dernier sert à réduire le choc thermique dans le bain de zinc. Il réduit également le refroidissement du bain de zinc et facilite la pénétration du zinc dans l’acier.
Bain de zinc à 450 degrés
Après un dernier contrôle de l’apprêt, les pièces sont envoyées dans le bain de zinc, qui consiste en une formule spécifique permettant une bonne adhérence, une brillance durable et une résistance mécanique élevée. Autant d’éléments nécessaires pour garantir une qualité élevée. Les pièces sont immergées dans la solution de zinc en fusion à 450 degrés, selon un angle et une vitesse adaptés au type de pièce. Le temps d’immersion est de quelques minutes, en fonction du type, de la taille et de l’épaisseur des pièces.
Une fois par semaine, des échantillons sont prélevés dans le bain de zinc et envoyés au laboratoire pour vérifier leur composition chimique. Régulièrement, les sous-produits générés par le processus de galvanisation, tels que le zinc dur et les cendres de zinc, sont éliminés. Au départ, il faut 30 jours pour que le zinc soit entièrement fondu et que le bain atteigne la bonne température. Celui-ci est chauffé à l’aide de brûleurs à gaz qui restent allumés même pendant les pauses. Le bain de zinc est alors recouvert d’une couverture de laine de roche de 25 centimètres afin de limiter les pertes de chaleur. En effet, cela revient moins cher que de réchauffer le bain après une pause de quelques heures.
Contrôle des pièces fraîchement galavnisées
Après la galvanisation, certaines pièces sont refroidies dans l’eau pour arrêter le processus de fusion acier-zinc et renforcer la couche galvanisée, tandis qu’une partie de la chaleur de la pièce est récupérée pour chauffer les bains de traitement. Après refroidissement dans la salle d’attente, les poutres de levage sont placées automatiquement sur les ascenseurs. Enfin, les pièces galvanisées sont décrochées, inspectées, ébarbées (élimination de l’excédent de zinc et de cendres de zinc) et soigneusement stockées dans un local prévu à cet effet. Les petites pièces sont nettoyées et contrôlées pour détecter les trous qui pourraient être obstrués par le zinc.
Spaw Tech en Belgique
Le fait que l’unité de galvanisation soit située en Pologne implique également que toutes les pièces produites en Belgique qui doivent être galvanisées doivent être transportées à Trzcianka. Outre le site historique de Soumagne, le fabricant dispose également d’un atelier de construction à Andrimont, à seulement 12 kilomètres de Soumagne. Il s’agit du site de Spaw Tech, du nom du mot polonais signifiant « soudure ». Il est spécialisé dans le soudage des tonnes à lisier, des épandeurs de fumier (Tornado et Ferti-Space), du Drakkar et des bennes (Trans-Space, Trans-Cap et Trans-KTP). Sur une surface de 6 522 mètres carrés, l’entreprise produit environ 790 machines par an. Chaque jour, 25 personnes soudent les machines destinées à être assemblées à Soumagne.
Les pièces découpées et pliées à Soumagne sont transférées à Andrimont. Là, une équipe de soudeurs/monteurs assure le cintrage des tôles, ainsi que les étapes de pointage et de soudure de pièces. Aujourd’hui, une grande partie du soudage est également réalisée par des robots. Par exemple, pour souder les différentes parties cintrées composant une cuve. Lors de cette opération, les robots sont immobiles et c’est le tonneau qui tourne pour souder les jonctions entre elles sur tout le diamètre de la cuve. Les différentes options sont ensuite ajoutées manuellement. Il s’agit par exemple des relevages, des brides, des différentes sorties, etc. Si les cuves doivent avoir des logements pour permettre le passage des roues, ils sont également découpés à ce moment.
Le site de Soumagne
Une fois que les tonnes ont quitté Spaw Tech, elles sont galvanisées en Pologne. Elles sont ensuite ramenées sur le site de Soumagne. Là, les équipements finaux – tels que les essieux, le timon, les pompes et le bras de pompage sont assemblés.
Nous avons demandé à Victor Joskin pourquoi il n’y avait pas d’unité de galvanisation en Belgique. Le fondateur de l’entreprise nous répond : « Outre le coût, il s’agit surtout de trouver du personnel disposé à faire ce travail. Cela ne fonctionne pas en Belgique. Inversement, nous ne pouvons pas non plus tout produire en Pologne car nous achetons l’acier dans un rayon de trois cents kilomètres autour de Soumagne. Tout transporter en Pologne entraînerait donc trop de frais de transport ». C’est pourquoi de nombreux transports internes sont effectués entre les deux sites. Par exemple, le châssis du Drakkar est galvanisé, nous devons donc le construire en Pologne. Mais la finition se fait à Soumagne ». Pour tous ces transports, Joskin dispose d’une flotte d’une trentaine de camions.
Prêt pour l’avenir
Aujourd’hui, le groupe Joskin est une entreprise bien organisée qui possède des sites en Belgique (Soumagne et Andrimont), en France (Bourges et LeBoulch), en Pologne et (en cours de construction) au Luxembourg. Avec Vinciane, Didier et Murielle, la relève est également assurée. Victor Joskin a conclu la visite en exprimant son ambition de multiplier les ventes par deux ou trois dans les années à venir. Il veut y parvenir en élargissant le marché actuel, par exemple en vendant plus de bennes en France ou en faisant plus en Italie.
« Jusqu’à présent, la production a été le facteur limitant. L’année dernière, en raison de la situation du marché, ce sont les ventes qui l’ont été. Pour l’avenir, nous sommes armés, car nous avons désormais la capacité de produire davantage. Néanmoins, nos activités en Pologne vont encore s’étendre dans les années à venir avec des halls de 4 500, 600 et 8 300 mètres carrés pour une ligne de sablage et de grenaillage, une ligne d’assemblage de bennes à ridelles, des pièces galvanisées prêtes à être sablées et peintes et des stations de découpe au laser pour les tubes. De plus, il existe un autre site à côté de l’usine qui est en train d’être transformé en zone industrielle et que nous pourrions acheter ». Le groupe Joskin est donc armé pour un avenir radieux.
Texte et illustrations : Antoine Van Houtte, Seppe Deckx et Joskin
